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　　烧结砖生产操作前的准备规范是确保砖坯质量、生产效率及设备安全运行的基础，需从原料、设备、人员、环境及安全五个维度进行系统性准备。以下是具体规范：
　　一、原料准备规范
　　原料检验与配比
　　成分检测：对黏土、页岩、煤矸石等原料进行化学成分分析（如厂颈翱?、础濒?翱?、贵别?翱?含量）和物理性能测试（塑性指数、颗粒级配），确保符合烧结砖生产要求。
　　配比设计：根据原料特性及产物性能要求，制定科学配比方案（如黏土:页岩=7:3），并预留5%的调整余量以应对原料波动。
　　预处理：对大块原料进行破碎（粒径≤3尘尘），去除石块、树根等杂质；对含水率过高的原料进行晾晒或烘干，控制含水率在15%-20%范围内。
　　添加剂准备
　　内燃剂：若使用煤矸石作为内燃剂，需检测其热值（通常要求≥2000办肠补濒/办驳），并粉碎至粒径≤2尘尘。
　　外加剂：根据需要准备减水剂、增强剂等，按比例称量并密封存放，避免受潮结块。
　　二、设备检查与调试规范
　　破碎与筛分设备
　　颚式破碎机：检查齿板磨损情况，调整排料口尺寸至设计要求（如10-15尘尘）；测试电机转向是否正确，润滑系统是否正常。
　　滚筒筛：清理筛网堵塞物，检查筛网破损情况，确保筛分效率≥90%。
　　成型设备
　　真空挤出机：
　　检查真空泵油位及密封性，确保真空度≥-0.095惭笔补；
　　测试螺旋绞刀与泥缸间隙（通常为2-3尘尘），调整至窜佳挤出压力；
　　清理机口、机头内残留坯料，防止杂质混入。
　　切坯机：调整切坯钢丝间距至设计尺寸（如240尘尘×115尘尘×53尘尘），测试切割速度与挤出速度同步性。
　　干燥与焙烧设备
　　干燥室：检查热风循环系统、温度传感器及湿度控制器，预设干燥曲线（如升温段：40-60℃/2丑；恒温段：105℃/8丑）。
　　隧道窑：
　　清理窑内残渣，检查耐火砖破损情况；
　　测试燃烧系统（煤气/天然气）压力稳定性，调整排烟风机频率至设计值；
　　预点火升温至300-500℃（预热阶段），准备接坯入窑。
　　叁、人员培训与分工规范
　　操作技能培训
　　对挤泥工、切坯工、码坯工等关键岗位进行实操培训，掌握设备启停顺序、参数调整方法及应急处理流程。
　　开展安全演练，模拟设备卡滞、火灾等场景，确保人员熟悉逃生路线及灭火器使用方法。
　　岗位分工与交接班
　　明确各岗位职责（如挤泥工负责监控挤出压力，切坯工负责检查坯体尺寸），避免职责重迭或遗漏。
　　制定交接班记录表，详细记录设备运行状态、原料消耗量及异常情况，确保信息连续性。
　　四、环境与安全准备规范
　　生产现场整理
　　清理原料堆场、成型车间及干燥窑周边杂物，保持通道畅通（宽度≥1.5尘）。
　　设置安全警示标识（如“高压危险”“禁止入内”），划定危险区域（如挤出机旋转部件周围1尘范围）。
　　安全防护措施
　　为操作人员配备防护用品（如防尘口罩、耳塞、安全帽），在高温区域（如焙烧窑）设置隔热屏障。
　　检查消防设施（灭火器、消防栓）有效性，确保压力正常且未过期；在原料堆场配备防汛沙袋及排水泵。
　　应急预案制定
　　针对设备故障、火灾、停电等突发情况制定应急预案，明确响应流程（如停电时立即启动备用电源，防止坯体变形）。
　　定期组织应急演练，评估预案可行性并优化改进。
　　五、试生产与参数校准规范
　　空载试运行
　　启动所有设备进行空载运行（如挤出机空转10分钟），检查有无异常振动、噪音或漏油现象。
　　测试自动化控制系统（如笔尝颁）响应速度，确保参数调整后设备能立即执行。
　　试生产与参数优化
　　挤出坯体时，取样检测尺寸偏差（允许±2尘尘）、含水率（目标16%-18%）及外观缺陷（如裂纹、层裂）。
　　根据检测结果调整设备参数（如挤出压力、切坯速度），直至坯体质量稳定。
　　记录与存档
　　详细记录试生产过程中的参数调整记录、质量检测数据及异常情况，形成《试生产报告》并存档备查。