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　　烧结砖出现炸坯的解决措施如下：
　　控制砖坯入窑含水率：确保砖坯入窑前的残余水分低于8%，避免因水分过高在预热阶段急剧汽化导致炸裂。对于含水率偏高的砖坯，需延长干燥时间或优化干燥工艺。
　　延长预热时间并缓慢升温：通过调整窑炉闸形或排烟系统，使预热带温度梯度平缓，避免砖坯表面与内部温差过大。例如，降低窑头段温度，合理调节排烟抽力，或在预热带两侧设置搅拌风孔喷入低温空气。
　　优化窑炉结构与温度控制：
　　调整窑炉长度与温度曲线：若焙烧带靠前或窑炉过短，需重新设计窑炉结构或延长烧成带，确保砖坯在合理温度范围内缓慢升温。
　　控制烧成温度与保温时间：避免温度过高或高温持续时间过长，防止砖坯内部熔融液相量过多导致收缩过大。同时，适当提高烧成温度并延长保温时间，促进石灰石等物质与二氧化硅化合，生成稳定的硅铝酸盐，减轻石灰爆裂压力。
　　改进原料处理与颗粒级配：
　　粉碎原料中的石灰石颗粒：将石灰石颗粒粉碎至粒径小于2尘尘，降低膨胀应力对砖体的破坏。若原料中含块状石灰石，需完全剔除或加强粉碎。
　　调整原料塑性指数与颗粒分布：降低原料塑性指数，避免原料过于细腻导致气体无法排出。同时，优化颗粒级配，增加坯体气孔率，为水分汽化提供通道。
　　优化码坯方式与通风设计：
　　稀疏码坯：避免坯垛过密导致通风不良，缩小预热带上下温差，确保砖坯均匀受热。
　　调整通风分配：合理设计窑车曲封结构，防止漏气导致底火差、火势上飘。同时，优化排烟支闸开度，避免局部通风过大或过小。
　　加强操作管理与工艺监控：
　　规范操作流程：减少工人操作失误，如避免运输过程中夹杂金属异物，及时清理窑内积碳等。
　　实时监控温度与湿度：在窑炉关键位置安装温度传感器，确保温度曲线符合工艺要求。同时，根据砖坯干燥程度调整排潮湿度，避免凝露返潮。